De bouwsector schreeuwt om materialen die schoner, slimmer en circulair zijn. Met een innovatieve kern van houtvezel en gerecycled kunststof zetten Europrovyl en Innodeen een revolutionaire stap richting circulaire kunststof kozijnen.

Dankzij deze ontwikkeling daalt de CO₂-uitstoot tot wel 90 procent, terwijl de prestaties minstens gelijk blijven aan die van traditionele stalen kernen. Jan Slagman (Europrovyl) en Robert-Jan van Diest (Innodeen) stonden aan de wieg van deze bijzondere samenwerking. “Dit is toepasbaar in elk project met kunststof kozijnen. De reductie van COâ‚‚ is gigantisch. Nu is het aan de markt om deze innovatie te omarmen.”

Samenwerking

Op het eerste gezicht lijkt het een technische innovatie van de lange adem. In werkelijkheid is het vooral een verhaal over samenwerking. Want zonder goede ketenpartners, visie én durf had de biokern, die nu als pilot draait in een project van Heijmans, nooit bestaan. Het begon allemaal met een vraag bij Europrovyl: kan het staal in onze kozijnkern niet vervangen worden door materiaal met een lagere CO₂-voetafdruk, maar met behoud van de eigenschappen van staal?

“Zo begon het, nu ongeveer 3,5 jaar geleden,” blikt Jan Slagman, algemeen directeur bij Europrovyl, terug. “We zaten in een traject waarin we de CO₂-footprint van al onze producten in kaart brachten. Vanuit een levenscyclusanalyse kwamen we al snel bij de grondstoffen uit. Bij glas en kunststof zagen we opties voor verduurzaming. Maar staal? Daar liepen we tegen een muur.”

Verduurzamingsslag

De staalindustrie verandert niet zomaar, legt Slagman uit. “Staal is staal. Het heeft geweldige eigenschappen, maar de verduurzamingsslag daar is beperkt en langzaam.” De vraag werd daarom: wat als we het vervangen? En toen kwam biocomposiet in beeld.

Via NHL Stenden en lector biocomposieten Daan van Rooijen ontstond contact met Innodeen, een ervaren ontwikkelaar van biocomposieten. Robert-Jan van Diest, operationeel directeur bij Innodeen: “Wij werken al jaren met wood fiber composite (Compodeen-WFC), dus houtvezelcomposieten. Die maken we van secundaire grondstoffen: 70 procent houtvezels uit PEFC afvalhout, sloophout en oude pallets – en 30 procent gerecycled polypropyleen. In mijn regio komt dat uit de oranje plasticbak. Die grondstoffen verwerken we tot compound en extruderen we tot de vorm die nodig is.”

Voor Innodeen betekende de vraag van Europrovyl een belangrijke kans. “De biocomposietsector ontwikkelt veel,” zegt Van Diest. “Maar vaak zonder concrete toepassing. Nu hadden we ineens een heel specifieke vraag, met duidelijke geometrie, sterkte-eisen en andere voorwaarden. Dan kun je doelgericht ontwikkelen.”

De innovatie: staal eruit, circulair erin

De nieuwe biokern vervangt de traditionele stalen kern in een kozijnprofiel die zorgt voor stevigheid in kunststof kozijnen. Dat is geen gemakkelijke opgave, benadrukt Slagman. “Zo’n kern moet voldoen aan inbraakwerendheid, brandwerendheid, thermische en constructieve eigenschappen. We hadden een heel programma aan eisen, want het is niet zomaar een vormpje schuimrubber dat je erin schuift.”

Van Diest vult aan: “Denk ook aan zaken als schroefuittrekbaarheid voor scharnieren, doorbuiging, warmte-uitzetting: allemaal eigenschappen waar staal sterk in is. We moesten daar minimaal aan voldoen. En in sommige gevallen presteert de biokern zelfs beter. Dat maakt het echt een volwaardig alternatief.”

De kern is inmiddels toegepast in een eerste pilotproject van Heijmans, bij 10 woningen in Papendrecht. “Dat was begin 2025,” vertelt Slagman. “We hebben daar samen met Heijmans de eerste extrusiemal in gebruik genomen. Die wordt nu gefinetuned, maar het werkt.”

Tot 90 procent CO2-reductie én milieuwinst

De voordelen zijn indrukwekkend. “Van grondstofwinning tot en met het monteren van het kozijn levert deze innovatie tussen de 60 en 90 procent CO₂-reductie op,” zegt Slagman. “En er is permanente CO₂-opslag, doordat we resthout inzetten.”

Daarbij komt nog dat het product eind juni is opgenomen in categorie 1 van de Nationale Milieudatabase (NMD). Van Diest: “Dat is voor ons een belangrijke mijlpaal.” De kracht zit niet alleen in de techniek, maar in het hele ketenverhaal, benadrukken beide mannen. Van Diest: “Staal is niet alleen materiaal. Er zit ook nog een verzinkt laagje op, en dat wil je niet in je milieuprofiel. Deze biokern bestaat puur uit circulaire, niet-giftige materialen. Dat telt dubbel: én CO₂-reductie én milieuwinst.”

“Succes zit in de keten – niet in het individuele bedrijf”

De samenwerking tussen Innodeen en Europrovyl is cruciaal geweest. “Een marktvraag is prachtig,” zegt Van Diest. “Maar als een partij als Europrovyl niet bereid is om tijd, geld en mensen in te zetten, dan komt het er nooit.” Slagman knikt: “Wij zijn assembleur. We hebben geen verstand van biocomposiet. Daarvoor heb je een partner als Innodeen nodig. En je hebt koplopers nodig in de markt, zoals Heijmans, die zeggen: wij doen mee aan de eerste pilot.” Dat vraagt vooruitstrevendheid, benadrukt Slagman. “De paradox van duurzame innovatie is altijd: het kán, maar het kost eerst meer. En om de kostprijs omlaag te brengen, moet je opschalen. Maar opschalen lukt pas als meer mensen het gaan gebruiken. Dan heb je dus klanten nodig met een lange termijnvisie.” 

Marktpotentie

Die vooruitstrevendheid moet nu uit de markt komen. Want dit is geen nicheproduct, maar iets met enorme potentie. Slagman: “Overal waar kunststof kozijnen worden toegepast – en dat is een enorm deel van de markt – kan deze biokern gebruikt worden. In theorie zou dit in elk woningbouwproject kunnen.”

Van Diest vult aan: “We willen met dit product echt verschil maken. Daarom zoeken we actief naar nieuwe projecten. En er zijn inmiddels veel gemeenten en coöperaties die in aanbestedingen strengere duurzaamheidseisen stellen dan het bouwbesluit. Die zoeken dit soort oplossingen. We kunnen dus ook echt impact maken.”

Oproep aan de markt: kies voor impact

Wat is er nodig om verder op te schalen? Het antwoord is duidelijk: vraag. “We hebben klanten nodig met een groen en groot hart,” zegt Slagman. “Die net iets meer willen betalen in het begin, zodat we de schaalvergroting kunnen realiseren en de kostprijs kunnen verlagen. Er zijn genoeg subsidiepotten en koploperprojecten, dus de tools zijn er. Nu moeten we het gaan doen.”

Van Diest sluit zich daarbij aan: “Het verschil zit ‘m slechts in een paar procent extra kosten. Geen verdubbelingen. Maar je krijgt er wel een lagere footprint, een duurzamer product en een beter verhaal voor terug. Bedrijven en opdrachtgevers die dat zien, blijven koplopers. En daar ligt ook onze toekomst.” Wat als niemand het oppakt? Slagman is daar duidelijk over. “Zonder opdrachtgevers met toekomstvisie, sla je innovaties dood. Dan ontwikkel je iets moois, en dan blijft het in een la liggen. Daarom is die ketensamenwerking zo belangrijk. En daarom ben ik trots op de rol van Innodeen in dit traject.”

Van Diest besluit: “We moeten vooruit. We kunnen niet blijven bouwen zoals we dat vijftig jaar geleden deden. Deze innovatie laat zien dat het anders kán. Maar nu moet de rest van de keten ook mee. Want succes zit in de keten – niet in het individuele bedrijf.” Lees verder over de biocomposiet kozijnkernen, de pilot bij Heijmans en over opschalingsmogelijkheden op deze pagina.